Dépoussiérage d'occasion à vendre (186)

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, La microsilice, également appelée fumée de silice ou fumée de silice condensée, est un sous-produit de la production de silicium métallique ou d'alliages de ferrosilicium. Les broyeurs de poudre de microsilice sont utilisés pour traiter la poudre de microsilice pour diverses applications, notamment la production de béton à haute performance, de matériaux réfractaires et d'autres produits spécialisés. Les broyeurs jouent un rôle crucial dans la réduction des particules de microsilice à la finesse souhaitée. Voici quelques aspects clés liés aux broyeurs de poudre de microsilice : 1. Types de broyeurs : - Broyeur à billes : Un broyeur à billes traditionnel est couramment utilisé pour le broyage de la microsilice. Il s'appuie sur les forces d'impact et d'attrition pour réduire la taille des particules. Il est efficace pour le broyage à sec et à l'état humide. - Broyeur à rouleaux verticaux (VRM) : La technologie VRM est connue pour son efficacité énergétique et sa capacité à broyer des matériaux selon une distribution granulométrique étroite. Elle convient au broyage de la microsilice. 2. Processus de broyage : - Le processus de broyage consiste à introduire les particules de microsilice dans le broyeur. Les éléments broyants (billes ou rouleaux) à l'intérieur du broyeur écrasent et broient les particules de microsilice en une fine poudre. 3. Distribution de la taille des particules : Nwedpfxeq Nxp Ss Acujp - Le contrôle de la distribution de la taille des particules est crucial pour obtenir les propriétés souhaitées dans le produit final. Le broyeur doit être équipé de mécanismes permettant de contrôler et de surveiller la distribution de la taille des particules. 4. Conception et composants du broyeur : - La conception du broyeur, y compris le type de support de broyage, les revêtements et la chambre de broyage, influe sur l'efficacité et les performances du processus de broyage de la microsilice. 5. Classification de l'air (en option) : - Dans certains cas, des systèmes de classification de l'air sont intégrés au processus de broyage pour séparer les particules fines des particules plus grossières, ce qui permet d'obtenir un produit plus uniforme. 6. Systèmes de contrôle : - Les broyeurs de pointe sont souvent équipés de systèmes de contrôle automatisés permettant de réguler divers paramètres tels que le débit d'alimentation, la vitesse de rotation du broyeur et la finesse du produit. 7. Manutention des matériaux : - Des systèmes de manutention efficaces sont essentiels pour transporter la microsilice vers et depuis le broyeur. Il peut s'agir de systèmes de transport pneumatiques ou mécaniques. 8. Systèmes de refroidissement : - Les processus de broyage génèrent de la chaleur et des systèmes de refroidissement efficaces sont souvent intégrés pour maintenir la température dans une fourchette contrôlée. 9. Dépoussiérage : - Le broyage de poudre de microsilice peut produire des poussières en suspension dans l'air. Des systèmes de dépoussiérage sont nécessaires pour maintenir un environnement de travail propre et sûr. 10. Assurance qualité : - Les broyeurs de microsilice doivent être équipés de dispositifs d'assurance qualité, tels que l'analyse en ligne de la taille des particules, afin de garantir l'homogénéité du produit final. Lors du choix d'un broyeur de poudre de microsilice, il convient de tenir compte de facteurs tels que la capacité de production, l'efficacité énergétique et la distribution granulométrique req

État: usagé, Système industriel de dépoussiérage Donaldson Torit, silo principal d'environ 12 mètres de hauteur avec 2 ventilateurs, comprend toute la tuyauterie ; le système de dépoussiérage inclut également la tuyauterie intérieure au bâtiment. Le bac à poussière visible sur la photo n'est pas inclus, seule l'unité est proposée. Un des ventilateurs est équipé d'un moteur triphasé de 150 CV. Armoire de commande avec écran tactile Allen Bradley Panel View Plus 1000. L’acheteur adjudicataire est responsable du démontage en bonne et due forme. Pour toute information concernant le retrait, merci de contacter le responsable des ventes aux enchères. Nwodpfsxdc Tfox Acuep

État: nouveau, Année de construction: 2025, Introduction de l'usine de concassage à mâchoires La capacité varie en fonction de la demande du client. Afin de répondre aux différentes demandes des clients, la ligne de production peut être équipée d'un concasseur à cône, d'un équipement de dépoussiérage et d'autres équipements. Il convient aux matériaux tels que le calcaire dur, le granit, le basalte, les galets, les scories métallurgiques et les travaux de fabrication de sable artificiel. Il est largement utilisé dans les industries de l'hydroélectricité, des matériaux de construction, des autoroutes et de la construction urbaine. En fonction des différentes exigences technologiques, divers types d'équipements peuvent être combinés pour répondre aux demandes des différents clients. Avantages du concasseur de pierre 1. haute fiabilité, bonne stabilité 2. entretien pratique, fonctionnement facile 3. faibles coûts d'exploitation, large gamme d'applications 4. le broyage par laminage permet d'obtenir une bonne forme de grain de décharge. Nous fournissons également d'autres solutions de broyage de pierres telles que 1. Alimentateur vibrant + concasseur à mâchoires + concasseur à mâchoires fin + crible vibrant 2. Alimentateur vibrant + Concasseur à mâchoires + Concasseur à percussion + Crible vibrant 3. Alimentateur vibrant + Concasseur à marteaux lourds + Crible vibrant 4. Ligne de production de sable 5. Ligne de production de gravier / agrégats Une installation de concassage de pierres pour la production de sable et de granulats comporte plusieurs étapes et équipements. Voici un aperçu du processus et des principaux composants impliqués : Aperçu du processus Nwjdpfx Acjq Nyy Ejuop 1. Concassage primaire : les grosses pierres de la carrière sont introduites dans un concasseur primaire, généralement un concasseur à mâchoires, qui les réduit à des tailles plus petites et plus faciles à gérer. 2. Concassage secondaire : le produit du concasseur primaire est encore réduit par un concasseur secondaire, généralement un concasseur à cône ou un concasseur à percussion. 3. Criblage : Le matériau concassé est séparé en fractions de différentes tailles à l'aide de cribles vibrants. Les matériaux surdimensionnés sont renvoyés aux concasseurs pour une nouvelle réduction. 4. Fabrication de sable : Pour produire du sable, le matériau peut passer dans une machine de fabrication de sable, comme un concasseur à percussion à arbre vertical, pour obtenir la forme et la taille souhaitées. 5. Lavage : le produit final est souvent lavé pour éliminer les impuretés et améliorer la qualité de l'agrégat. 6. Stockage : Le produit fini est stocké avant d'être acheminé vers les clients. Principaux éléments d'une installation de concassage de pierres 1. Concasseur à mâchoires : Utilisé pour le concassage primaire des grosses pierres. 2. Concasseur à cône ou à impact : Utilisé pour le concassage secondaire afin de produire des agrégats plus fins. 3. Tamis vibrant : Il sépare le matériau concassé en fractions de différentes tailles. 4. Machine à fabriquer du sable : Équipement spécial pour la production de sable. 5. Convoyeurs à bande : transportent les matériaux entre les différentes étapes du processus. 6. Alimentateur vibrant : Il alimente les concasseurs en matières premières de manière régulière et continue. 7. Laveur de sable : Nettoie le sable en éliminant les impuretés. 8. Système de contrôle : Il gère l'ensemble du processus, garantissant un fonctionnement efficace et sûr. La mise en place d'une installation de concassage de pierre

Année de construction: 2025, État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Un broyeur de clinker est un équipement spécialisé utilisé pour broyer le clinker nodulaire dur en une fine poudre, qui constitue le ciment. La plupart du ciment est actuellement broyé dans des broyeurs à boulets, mais aussi dans des broyeurs à rouleaux verticaux, qui sont plus efficaces que les broyeurs à boulets. Voici les principales caractéristiques et informations sur les broyeurs de clinker : 1. Matières premières : - La principale matière première utilisée pour la fabrication du ciment est le clinker, produit par frittage du calcaire et de l'argile. D'autres matériaux tels que le gypse, les cendres volantes ou le laitier peuvent également être ajoutés au cours du processus de broyage afin d'obtenir des propriétés spécifiques. Nwodpjq Nfbhofx Acusp 2. Processus de broyage : - Le clinker et les autres additifs sont finement broyés dans le broyeur pour produire le ciment. Le processus de broyage est une étape cruciale dans la production de ciment et contribue de manière significative à la qualité finale du produit. 3. Types de broyeurs : - Broyeurs à billes : Les broyeurs à boulets traditionnels sont couramment utilisés pour broyer le clinker. Ils fonctionnent en faisant tourner un cylindre contenant des billes de broyage en acier, qui retombent dans le cylindre et sur le matériau à broyer. - Broyeurs à cylindres verticaux (VRM) : La technologie VRM est devenue de plus en plus populaire pour le broyage du clinker. Ces broyeurs utilisent une table rotative avec des rouleaux pour écraser et broyer le clinker, ce qui permet d'obtenir une efficacité énergétique et un encombrement moindre par rapport aux broyeurs à boulets. 4. Ajout de gypse : - Le gypse est souvent ajouté au cours du processus de broyage pour contrôler le temps de prise du ciment. Il empêche la prise rapide du clinker et facilite la formation d'une pâte de ciment facile à travailler et à pomper. 5. Contrôle de la qualité : - Des mesures de contrôle de la qualité, telles que la surveillance de la finesse du ciment, de la composition chimique et d'autres propriétés, sont mises en œuvre au cours du processus de broyage pour s'assurer que le produit final répond aux spécifications et aux normes requises. 6. Refroidissement du clinker : - Avant le broyage, le clinker est produit en chauffant les matières premières dans un four. Le clinker est ensuite refroidi avant d'entrer dans le broyeur afin d'éviter une accumulation excessive de chaleur pendant le broyage. 7. Dépoussiérage et considérations environnementales : - Des dépoussiéreurs et des systèmes de contrôle de la pollution de l'air sont souvent utilisés pour capturer et contrôler les poussières générées pendant le processus de broyage, afin de répondre aux préoccupations en matière d'environnement et de sécurité. 8. Emballage et stockage : - Après le broyage, le ciment est généralement stocké dans des silos avant d'être emballé dans des sacs ou expédié en vrac pour être distribué sur les chantiers de construction ou vendu sur le marché. Les broyeurs de clinker jouent un rôle crucial dans le processus de production du ciment, et les progrès technologiques continuent d'améliorer l'efficacité et la durabilité environnementale du processus de broyage.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Les équipements de concassage de granulats et de ballast sont utilisés pour le concassage et le traitement de divers matériaux dans le cadre de projets de construction et d'infrastructure. Ces concasseurs sont conçus pour réduire les grosses roches, les graviers ou les pierres en morceaux plus petits, produisant ainsi des agrégats et du ballast qui sont des composants essentiels dans l'industrie de la construction. Voici quelques aspects clés liés à l'équipement de concassage des agrégats et du ballast : 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont couramment utilisés pour le concassage primaire dans la production d'agrégats et de ballast. Ils fonctionnent en comprimant le matériau entre une mâchoire fixe et une mâchoire mobile. Nodpeq Nxrxjfx Acuswp 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion conviennent pour façonner et produire des agrégats fins. Ils utilisent la force d'impact pour écraser le matériau, ce qui les rend adaptés à différents types de roches et de minerais. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire et tertiaire dans la production d'agrégats. Ils sont efficaces pour produire des agrégats bien formés et finement calibrés. 4. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI sont conçus pour façonner et produire du sable artificiel de haute qualité. Ils utilisent le principe de concassage "roche sur roche", où les roches sont introduites dans le rotor pour être accélérées et écrasées contre les enclumes stationnaires. 5. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont principalement utilisés dans l'industrie minière, mais ils peuvent également être utilisés pour la production d'agrégats. Ils ont une tête conique et une surface concave, qui écrase le matériau entre la tête et la surface concave. 6. Concasseurs mobiles : - Les concasseurs mobiles, y compris les concasseurs à mâchoires mobiles et les concasseurs à percussion mobiles, offrent la flexibilité et la mobilité nécessaires au concassage sur site des agrégats et du ballast. Ils sont souvent utilisés dans les projets de construction où les matériaux doivent être traités directement sur le chantier. 7. Cribles et scalpeurs : - Les cribles et les scalpeurs sont utilisés pour séparer les agrégats de différentes tailles après l'étape initiale de concassage. Les cribles vibrants sont couramment utilisés pour classer et séparer les matériaux en fonction de leur taille. 8. Convoyeurs : - Les convoyeurs sont essentiels pour transporter les matériaux entre les différentes étapes du processus de concassage et pour stocker les produits finaux. Ils améliorent l'efficacité de la manutention des matériaux. 9. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. Ces systèmes peuvent comprendre des pulvérisations d'eau ou des suppresseurs chimiques. 10. Contrôle de la qualité : - Les mesures de contrôle de la qualité, telles que l'analyse de la taille des particules et les essais de granulométrie, sont essentielles pour garantir que les granulats et le ballast produits répondent aux spécifications et aux normes requises. 11. Considérations environnementales : - Les équipements de concassage doivent respecter les réglementations environnementales et des mesures telles que le contrôle de la poussière, l

État: nouveau, Année de construction: 2025, Une usine de production de sable et d'agrégats est conçue pour produire différents types de matériaux utilisés dans la construction, tels que le sable, le gravier et les pierres concassées. Voici un schéma détaillé d'une usine de production de pierres typique : Aperçu du processus Alimentation : Les matières premières (grosses pierres) sont introduites dans l'usine. Concassage primaire : Les grosses pierres sont réduites par un concasseur primaire. Concassage secondaire : les pierres sont encore réduites par des concasseurs secondaires. Criblage : Séparation des matériaux concassés en différentes tailles. Fabrication de sable : Traitement de certaines fractions pour créer du sable. Lavage : nettoyage des agrégats et du sable pour en éliminer les impuretés. Stockage : Stockage du produit final en vue de son expédition. Principaux composants Stockage des matières premières : Zone de stockage des pierres brutes. Alimentateur vibrant : Il alimente les concasseurs en pierres de manière cohérente et régulière. Concasseur primaire (concasseur à mâchoires) : Casse les grosses pierres en morceaux plus petits. Concasseur secondaire (concasseur à cône/concasseur à percussion) : Réduit encore la taille des pierres. Tamis vibrant : Classifie les matériaux en fractions de différentes tailles. Machine à fabriquer du sable (concasseur à percussion à axe vertical) : Convertit certaines fractions en sable. Laveur de sable : Nettoie le sable pour en éliminer les particules indésirables. Convoyeurs à bande : transportent les matériaux entre les différentes étapes de traitement. Système de contrôle : Il surveille et contrôle l'ensemble du processus de production. Système de dépoussiérage : Réduit les émissions de poussières pour respecter l'environnement. Applications de l'usine de production de pierre Industrie de la construction : Indispensable pour le béton, la construction de routes et les fondations de bâtiments. Aménagement paysager : Utilisé pour les agrégats décoratifs, les allées et le contrôle de l'érosion. Développement des infrastructures : Soutient les systèmes de drainage et les structures de contrôle des inondations. Nodpfx Aeq Ny Saecuewp Fabrication : Fournit des matériaux pour la production de verre, de ciment et d'acier. Agriculture : Neutralise les sols acides et sert d'aliment pour le bétail. Environnement : utilisé dans les projets de traitement de l'eau et d'assainissement des sols. Applications résidentielles : Idéal pour les allées, les trottoirs et les patios. Installations récréatives : Fournit du sable pour les terrains de golf et les aires de jeux. Secteur de l'énergie : Soutient les projets de forage pétrolier et gazier et d'énergie renouvelable. Art et design : Utilisé dans les sculptures et les éléments architecturaux.

État: nouveau, Année de construction: 2025, Pour broyer le marbre, le grès et le quartzite, différents types de concasseurs peuvent être utilisés en fonction des propriétés des matières premières et des spécifications souhaitées pour le produit final. Voici quelques types de concasseurs courants qui peuvent convenir au traitement de ces matériaux : 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont généralement utilisés pour le broyage primaire. Ce sont des machines robustes qui traitent des matériaux difficiles, ce qui les rend aptes à briser des pierres dures et abrasives comme le marbre et le quartzite. 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion sont polyvalents et conviennent à la fois au concassage primaire et secondaire. Ils fonctionnent en frappant le matériau avec des marteaux ou des barres de soufflage, ce qui produit un taux de réduction élevé. Les concasseurs à percussion peuvent être efficaces pour façonner le produit final. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire ou tertiaire. Ils conviennent au traitement de pierres plus dures et peuvent produire des agrégats bien formés et à grain fin. 4. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont utilisés pour le concassage primaire à grande échelle. Ils ont une tête de forme conique et sont bien adaptés au traitement des matériaux abrasifs. Toutefois, ils sont moins utilisés que les concasseurs à mâchoires ou à cônes. 5. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI conviennent au façonnage et à la production de sable artificiel. Ils fonctionnent en projetant le matériau contre un ensemble d'enclumes ou de roues pour le réduire en particules plus fines. 6. Broyeur à marteaux : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer des matériaux plus tendres comme le grès. Ils fonctionnent en appliquant une force sur le matériau, qui se brise le long des lignes de faille naturelles. 7. Concasseur à cylindres : - Les concasseurs à cylindres sont utilisés pour réduire la taille des matériaux friables. Ils sont constitués de deux rouleaux tournant en sens inverse qui compriment le matériau entre eux. 8. Concasseur mobile sur chenilles : - Les concasseurs mobiles offrent flexibilité et mobilité, ce qui leur permet d'être utilisés directement dans la carrière ou sur le chantier. Les concasseurs mobiles sur chenilles peuvent traiter différents types de pierres, notamment le marbre, le grès et le quartzite. 9. Équipement de criblage : - Après l'étape initiale de concassage, des équipements de criblage tels que des cribles vibrants peuvent être utilisés pour séparer les différentes tailles de matériaux concassés. Nsdpfxjq Nx Nno Acuswp 10. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. Lors du choix d'un concasseur pour le marbre, le grès ou le quartzite, il faut tenir compte de facteurs tels que la dureté du matériau, les spécifications souhaitées pour le produit final et la capacité de production requise. En outre, il est important d'intégrer le processus de concassage dans une conception globale de l'installation qui peut inclure des équipements de criblage, de transport et de lavage en fonction des besoins spécifiques de l'application.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Pour le concassage des roches de dolomie et de phonolite, différents types de machines de concassage de roches peuvent être utilisés, en fonction des caractéristiques des roches et des spécifications souhaitées pour le produit final. Voici quelques types de concasseurs courants qui peuvent convenir au traitement de la dolomie et de la phonolite : 1. Concasseur à mâchoires : - Les concasseurs à mâchoires sont généralement utilisés pour le concassage primaire et peuvent traiter des matériaux durs et abrasifs. Ils conviennent à la fois à la dolomie et à la phonolite. 2. Concasseur à percussion : - Les concasseurs à percussion sont polyvalents et conviennent à la fois au concassage primaire et secondaire. Ils fonctionnent en frappant le matériau avec des marteaux ou des barres de soufflage, ce qui produit un taux de réduction élevé. Les concasseurs à percussion peuvent être efficaces pour façonner le produit final. 3. Concasseur à cône : - Les concasseurs à cône sont souvent utilisés pour le concassage secondaire ou tertiaire. Ils conviennent au traitement de roches plus dures et peuvent produire des agrégats bien formés et à grain fin. 4. Concasseur giratoire : - Les concasseurs giratoires sont utilisés pour le concassage primaire à grande échelle. Ils ont une tête de forme conique et sont bien adaptés au traitement des matériaux abrasifs. Toutefois, ils sont moins utilisés que les concasseurs à mâchoires ou à cônes. 5. Concasseur à impact à axe vertical (VSI) : - Les concasseurs VSI conviennent au façonnage et à la production de sable artificiel. Ils fonctionnent en projetant le matériau contre un ensemble d'enclumes ou de roues pour le réduire en particules plus fines. 6. Broyeur à marteaux : - Les concasseurs à marteaux sont utilisés pour broyer des matériaux plus tendres et peuvent convenir à des roches telles que la phonolite. Ils fonctionnent en appliquant une force sur le matériau, ce qui le fait se briser le long des lignes de faille naturelles. 7. Concasseur à cylindres : - Les concasseurs à cylindres sont utilisés pour réduire la taille des matériaux friables. Ils se composent de deux rouleaux tournant en sens inverse qui compriment le matériau entre eux. 8. Équipement de criblage : - Après l'étape initiale de concassage, des équipements de criblage tels que des cribles vibrants peuvent être utilisés pour séparer les différentes tailles de matériaux concassés. 9. Systèmes de dépoussiérage : - Les opérations de concassage peuvent générer de la poussière et des systèmes de dépoussiérage sont utilisés pour minimiser les incidences sur l'environnement et la santé. Nsdpjq Nyuvofx Acujwp 10. Concasseurs mobiles : - Les concasseurs mobiles, y compris les concasseurs mobiles sur chenilles, offrent flexibilité et mobilité, ce qui permet de les utiliser directement dans la carrière ou sur le chantier. Lors du choix d'un concasseur pour les roches dolomitiques et phonolitiques, il faut tenir compte de facteurs tels que la dureté du matériau, les spécifications souhaitées pour le produit final et la capacité de production requise. En outre, il est important d'intégrer le processus de concassage dans une conception globale de l'installation qui peut inclure des équipements de criblage, de transport et de lavage en fonction des besoins spécifiques de l'application.

État: nouveau, puissance: 75 kW (101,97 ch), Année de construction: 2025, Un concasseur à mâchoires mobile est un type de machine de concassage équipée d'un concasseur à mâchoires et mobile par nature. Ce concasseur est conçu pour être déplacé et transporté sur différents sites, en particulier ceux où il est nécessaire de traiter des matériaux sur place. Les concasseurs à mâchoires mobiles sont largement utilisés dans des industries telles que l'exploitation minière, la construction et le recyclage pour le traitement d'une variété de matériaux. Nodeq I N Atspfx Acujwp Voici les principales caractéristiques et les principaux composants d'un concasseur à mâchoires mobile typique : 1. Concasseur à mâchoires : - L'unité de concassage primaire du concasseur mobile à mâchoires est le concasseur à mâchoires lui-même. Il se compose d'une mâchoire fixe et d'une mâchoire mobile, entre lesquelles se trouve le matériau à broyer. 2. Châssis mobile : - Le concasseur est monté sur un châssis mobile, qui peut être équipé de chenilles pour la mobilité ou de roues pour faciliter le transport. La mobilité du châssis permet de déplacer facilement le concasseur entre différents sites de travail. 3. Alimentateur : - Un alimentateur vibrant est généralement inclus pour alimenter le concasseur à mâchoires en matériaux. Il assure une alimentation régulière et contrôlée du matériau dans la chambre de broyage. 4. Moteur ou source d'énergie : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont alimentés par des moteurs diesel ou des moteurs électriques. Le choix de la source d'énergie dépend de facteurs tels que la disponibilité de l'électricité et le besoin de mobilité. 5. Panneau de commande : - Un panneau de commande permet aux opérateurs de gérer et de surveiller le fonctionnement du concasseur. Il peut comprendre des commandes pour le démarrage et l'arrêt du concasseur, le réglage de la décharge et la surveillance de divers paramètres. 6. Système hydraulique : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont souvent équipés d'un système hydraulique permettant de régler les paramètres du concasseur. Cela comprend le réglage du CSS (Closed Side Setting) du concasseur à mâchoires, qui influe sur la taille du produit. 7. Systèmes de convoyage : - Les convoyeurs sont utilisés pour transporter le matériau broyé du concasseur à mâchoires vers les étapes suivantes de l'usine de traitement ou pour le stocker. Certains concasseurs à mâchoires mobiles sont équipés de systèmes de convoyage intégrés. 8. Séparateur magnétique (en option) : - Certains concasseurs mobiles à mâchoires sont équipés d'un séparateur magnétique qui élimine les contaminants métalliques du matériau concassé, évitant ainsi d'endommager les équipements en aval. 9. Système de dépoussiérage (en option) : - Certains concasseurs mobiles à mâchoires peuvent être équipés d'un système de dépoussiérage afin de contrôler la poussière générée pendant le processus de concassage. 10. Télécommande (en option) : - La commande à distance permet à l'opérateur de contrôler le concasseur à distance, ce qui améliore la sécurité et la commodité. 11. Application : - Les concasseurs à mâchoires mobiles sont utilisés pour le concassage primaire de divers matériaux, notamment les roches dures, les déchets de construction et de démolition, le béton, l'asphalte et les agrégats naturels. 12. Polyvalence : - Les concasseurs mobiles à mâchoires sont polyvalents et peuvent être utilisés dans diverses applications. Ils conviennent à la fois aux opérations de recyclage et d'exploitation de c

État: nouveau, Année de construction: 2025, puissance: 300 kW (407,89 ch), Un broyeur à billes est un équipement clé dans le processus de broyage de la barytine. Il est conçu pour broyer et mélanger des matériaux solides ou durs en plus petits morceaux, notamment en poudre. Dans une usine de broyage de la barytine, le broyeur à billes est souvent utilisé pour broyer la barytine en une poudre ultrafine destinée à diverses applications. Voici les principales caractéristiques et aspects d'un broyeur à boulets utilisé pour le broyage de la barytine dans une usine : 1. Structure du broyeur : - Le broyeur à boulets pour le broyage de la barytine se compose généralement d'une coque cylindrique horizontale dont les extrémités sont bridées et boulonnées. Les extrémités peuvent comporter des ouvertures pour l'alimentation et l'évacuation de la barytine. 2. Supports de broyage : - Les billes en acier ou en céramique sont généralement utilisées comme agent de broyage dans le broyeur à boulets. L'agent de broyage contribue au processus de broyage en réduisant la taille des particules de barytine. 3. Rotation : - Le broyeur tourne sur son axe horizontal. Le mouvement de rotation du broyeur, entraîné par un moteur, permet aux éléments broyants de tomber en cascade et de broyer la barytine. 4. Alimentation et évacuation : - La barytine est généralement introduite dans le broyeur à boulets par une trémie ou un convoyeur. Les particules de barytine broyées sont évacuées du broyeur par une extrémité de décharge. 5. Système de contrôle : - Les broyeurs à boulets modernes sont équipés de systèmes de contrôle permettant de surveiller et de réguler les paramètres critiques, tels que la vitesse du broyeur, le taux d'alimentation et la température. Cela permet un contrôle précis du processus de broyage. 6. Réduction de la taille : - L'objectif premier du broyeur à boulets est de réduire la taille des particules de barytine. Le broyage se produit lorsque la barytine est soumise aux forces d'impact et de frottement des éléments broyants. 7. Classification : Nwodpfx Aeq Ngafscujp - En fonction de la finesse souhaitée, un système de classification peut être intégré au broyeur à boulets pour séparer les particules fines des particules grossières. Cela permet de s'assurer que le produit final répond aux spécifications requises. 8. Dépoussiérage : - Un système de dépoussiérage peut être intégré pour capturer et recueillir les particules fines générées pendant le processus de broyage, afin de garantir un environnement de travail propre et sûr. 9. Revêtements : - L'intérieur du broyeur à boulets est souvent revêtu de matériaux résistants à l'usure, tels que l'acier ou le caoutchouc, afin de protéger l'enveloppe du broyeur contre l'abrasion et de prolonger la durée de vie de l'équipement. 10. Application au traitement de la barytine : - Le broyeur à boulets d'une usine de broyage de la barytine est un équipement essentiel pour transformer le minerai de barytine en une fine poudre. Cette poudre est utilisée dans diverses industries, notamment le forage pétrolier et gazier, les revêtements et les produits pharmaceutiques. 11. Dispositifs de sécurité : - Des dispositifs de sécurité, tels que des dispositifs de surveillance et des systèmes d'arrêt d'urgence, sont généralement incorporés dans les broyeurs à boulets afin de garantir un fonctionnement sûr. La conception et les caractéristiques spécifiques d'un broyeur à boulets pour le broyage de la barytine peuvent varier d'un fabricant à l'autre et d'une application à l'aut

État: nouveau, Année de construction: 2025, Une ligne de production de chaux active est un ensemble d'équipements conçus pour produire de la chaux de haute qualité à partir de calcaire, dans le but de répondre à diverses applications industrielles, telles que la production d'acier, la désulfuration de l'environnement et d'autres processus. Le processus comprend généralement plusieurs étapes, notamment le broyage du calcaire, la calcination, l'hydratation et, enfin, la production de chaux active. Voici un aperçu général des principales étapes d'une ligne de production de chaux active : 1. Extraction du calcaire : - Le calcaire brut est extrait des carrières et transporté vers l'usine de chaux. Le calcaire peut être soumis à des processus de broyage et de calibrage pour obtenir la taille de particule souhaitée. 2. Préchauffage du calcaire : - Le calcaire brut est généralement préchauffé dans un préchauffeur ou un précalcinateur avant d'entrer dans le four rotatif. Cette étape de préchauffage permet de réduire la consommation d'énergie dans le four en décarbonisant partiellement le calcaire. 3. Chargement dans le four rotatif : - Le calcaire préchauffé est chargé dans le four rotatif, un grand four cylindrique rotatif. Le four est légèrement incliné pour faciliter le mouvement des matériaux dans le four. 4. Calcination : - Dans le four rotatif, le calcaire subit une calcination à haute température (généralement entre 900 et 1 450 degrés Celsius). Ce processus fait subir au calcaire des modifications chimiques et physiques qui le transforment en chaux (oxyde de calcium). 5. Refroidissement : - Après la calcination, la chaux passe par la zone de refroidissement du four, où elle est refroidie. Cette étape de refroidissement est essentielle pour stabiliser la chaux et la préparer à un traitement ultérieur. 6. Hydratation : - La chaux vive produite dans le four est ensuite éteinte avec de l'eau dans un processus d'hydratation pour produire de la chaux éteinte (hydroxyde de calcium). Cette opération s'effectue généralement dans un hydrateur séparé. 7. Séparation de la chaux n'ayant pas réagi : - La chaux éteinte est séparée de la chaux vive qui n'a pas réagi ou des impuretés. Cette étape garantit que le produit final est de haute qualité. 8. Filtrage et séchage : - La chaux éteinte séparée est filtrée pour éliminer l'excès d'eau et le produit résultant est séché pour obtenir le taux d'humidité souhaité. 9. Stockage et conditionnement : - Le produit final, la chaux active (oxyde de calcium), est stocké dans des silos ou d'autres installations de stockage. Il peut ensuite être conditionné pour être vendu ou transporté vers les utilisateurs finaux. 10. Considérations environnementales : - Des systèmes de dépoussiérage et d'autres mesures de contrôle environnemental sont souvent mis en œuvre pour minimiser les émissions et garantir la conformité avec les réglementations environnementales. Nwedpfx Aceq Nyzbjuep La conception et la configuration d'une ligne de production de chaux active peuvent varier en fonction de facteurs tels que le type de calcaire utilisé, les exigences en matière de capacité de production et les applications industrielles spécifiques. Les lignes de production modernes intègrent souvent des technologies avancées pour optimiser l'efficacité énergétique, minimiser l'impact sur l'environnement et garantir une production de chaux active de haute qualité.