Ligne de regranulation

Recent Recycling Machinery GmbH. 75 (Similar technology like EREMA)

État: nouveau, Année de construction: 2024, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, LIGNES COMPLÈTES DE GRANULATION DE PLASTIQUE Nous proposons des lignes complètes de granulation de plastique technologiquement avancées, conçues pour répondre aux besoins des clients. Koltex PRS est un fabricant polonais de machines et d'équipements de haute qualité pour les différentes étapes du recyclage des déchets : PP, PE, LDPE, LLDPE, PS, ABS, HDPE. Nous fournissons des solutions complètes et une assistance pour la configuration des machines. Les technologies innovantes de nos systèmes de recyclage garantissent le plus haut degré de convivialité et d'efficacité des équipements. Nous proposons toutes les machines nécessaires à la configuration d'une ligne complète de recyclage des plastiques. La ligne de granulation XR 8 est le dernier modèle de Koltex Plastic Recycling Systems dans le domaine du traitement des films LDPE. Outre les solutions technologiques bien connues utilisées dans les extrudeuses standard, un certain nombre de changements ont été apportés pour atteindre des taux de production élevés tout en améliorant la qualité du regranulé obtenu. Le nouveau système se caractérise par une faible consommation d'énergie et un fonctionnement considérablement simplifié grâce au nouveau logiciel SMART. Nwodpsuqmavofx Adgsb De nombreuses modifications ont permis de réduire l'encombrement de la machine de 30 % par rapport au modèle précédent, mais aussi d'augmenter la productivité de 45 % tout en réduisant les besoins en énergie d'environ 15 %. Un système intelligent de contrôle de la température du plastique dans l'agglomérateur et un système de dosage automatique des matériaux assurent la stabilité du processus. Grâce à l'automatisation du processus, l'intervention de l'opérateur a été réduite au minimum. Notre offre comprend également : Des systèmes complets pour le recyclage des plastiques moulins Systèmes de plastification, cribles vibrants, centrifugeuses Changeurs de tamis Équipements périphériques Lignes de lavage (DWFS®) Machines à laver dynamiques Séparateurs de séchage Lignes de granulation et d'extrusion Service et pièces de rechange Pour en savoir plus sur notre gamme de produits dans ce domaine, consultez notre site web

État: usagé, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2018, Ligne de panneaux sandwich, toiture 30,50,80,100 mm, mur 50,80 mm, façade 50,100 mm Njdpfoxcinasx Adgjwb

Année de construction: 2017, État: prêt à l'emploi (d'occasion), Débit de matière : LDPE : 110 kg/h, PA6.0/LDPE/EVOH : 150 kg/h, PP/PA6.0/LDPE/EVOH : 135 kg/h, PA6.0/LDPE : 120 kg/h, EVA/LDPE : 150 kg/h. Puissance nominale : 77 kW, puissance PCU : 30 kW, puissance de l’extrudeuse : 18,5 kW, puissance moteur : 10,7 kW, zones de chauffe : 1, puissance de chauffe : 12 kW. Documentation disponible. Une visite sur place est possible. Nwsdpfswty Hksx Adgsb

Année de construction: 2023, État: nouveau, Ligne d’extrusion Coperion ZSK 27 MV Plus Application : Pharma dental ticks Nsdpfx Adsxr Hgxsgewb Année : 2023 jamais utilisé encore dans l’emballage d’origine

État: remanié (utilisé), Année de construction: 2000, heures de fonctionnement: 32 169 h, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, force de pressage: 60 t, largeur de l'ouverture de remplissage: 1 100 mm, longueur de l'ouverture de remplissage: 1 320 mm, largeur de balle: 1 100 mm, hauteur de la balle: 720 mm, poids de la balle: 750 kg, poids total: 22 000 kg, capacité du réservoir d'huile: 900 l, À vendre : installation de pressage complète comprenant un système de convoyage, une presse à balles (partiellement révisée et testée) et des stations de fil de ligature. Données techniques de la presse : Fabricant : Bollegraaf Recycling Machinery B.V. Modèle : HBC 60A Année de construction : 2000 Nsdpfxjviwdme Adgswb Heures de service : 32 169 heures (état novembre 2024) Force de compression principale : 60 t Force de pré-compression maximale : 25 t Dimensions de la trémie : 1 320 x 1 100 mm Temps de cycle théorique : 18 secondes Dimensions des balles : 1 100 x 720 mm, longueur variable Puissance d'entraînement : 45 kW Puissance totale installée : 60 kW Ligature : 5 fois vertical Débits : Densité 30 kg/m³ : env. 5,5 t/heure Densité 50 kg/m³ : env. 10 t/heure Densité 100 kg/m³ : env. 16 t/heure Poids des balles : 400 à 750 kg selon le matériau Commande PLC : Telemecanique TSX Micro Poids machine : env. 22 t Volume de livraison : 1 convoyeur à bande à chaîne 1 presse à balles Bollegraaf HBC 60A avec Wirbulator 1 plateforme de maintenance avec échelle d’accès 2 stations de fil de ligature avec poulies de renvoi pour 10 porte-bobines (sans fil) Réparations et travaux de révision réalisés : Réservoir d’huile hydraulique entièrement vidé, nettoyé et rempli d’huile neuve Filtres à huile et à air remplacés Bloc hydraulique partiellement ré-étanchéifié Flexible hydraulique sur le bloc hydraulique remplacé Traces d’entrée de fil sur les passages au sol soudées et lissées Unité de ligature nettoyée et entretenue Électricité remise en état, certains contacteurs de sécurité de portes remplacés Wirbulator réparé Travaux d’entretien courant réalisés, graissage assuré Machine testée en fonctionnement sans matériau en mode manuel et automatique, voir vidéo de démonstration Remarques : L’installation a déjà été entièrement démontée, stockée et est disponible à court terme pour le chargement. La documentation (manuel d’utilisation, CE, schémas électriques/hydrauliques) est disponible. Une visite est possible sur rendez-vous. Nous n’assumons aucune responsabilité pour les données techniques ou d’éventuelles erreurs.

État: nouveau, Année de construction: 2025, Une usine de production de granulats de sable est une installation où divers types de granulats (tels que le sable, le gravier, la pierre concassée ou le béton recyclé) sont produits pour être utilisés dans la construction et d'autres applications. Ces usines comprennent généralement plusieurs étapes de traitement, depuis l'extraction des matières premières jusqu'au produit final. Voici les principaux composants et processus typiques d'une usine de production de granulats de sable : Nwodpfxoq Ngb Do Adgeb 1. Extraction des matières premières : - Exploitation de carrières ou de mines : Les granulats sont souvent extraits de carrières, de mines ou de lits de rivière. Selon le type de granulat, le processus d'extraction peut impliquer le forage, le dynamitage ou le dragage. 2. Concassage primaire : - Concasseur à mâchoires ou concasseur giratoire : Les matières premières extraites sont généralement transportées jusqu'à l'usine et introduites dans un concasseur primaire, où les grosses roches sont réduites en petits morceaux. 3. Concassage secondaire : - Concasseur à cône ou concasseur à percussion : Le matériau broyé par le concasseur primaire peut subir une nouvelle réduction de taille par le biais d'un concassage secondaire. 4. Criblage : - Cribles vibrants : Après le concassage, le matériau est souvent criblé pour séparer les agrégats de différentes tailles. Ce processus permet de s'assurer que le produit final répond aux spécifications requises. 5. Lavage : - Laveurs de sable : Dans certains cas, en particulier pour la production de sable, le lavage est effectué pour éliminer les impuretés, l'argile et les fines des agrégats, ce qui permet d'obtenir un produit plus propre et de meilleure qualité. 6. Classement et tri : - Classificateurs ou trieurs : Après le lavage et le criblage, les agrégats peuvent être soumis à des processus supplémentaires pour les séparer en fonction de leur taille ou de leur qualité. 7. Stockage : - Stockage : Les granulats finaux sont généralement stockés avant d'être acheminés vers les chantiers de construction ou d'autres utilisateurs finaux. 8. Stockage et manutention des granulats : - Bacs ou silos de stockage : les grandes usines de production peuvent disposer d'installations de stockage, telles que des bacs ou des silos, pour stocker les différents types et tailles de granulats avant leur distribution. 9. Contrôle de la qualité : - Essais en laboratoire : Des essais réguliers de contrôle de la qualité sont effectués sur les granulats pour s'assurer qu'ils sont conformes aux spécifications en matière de résistance, de taille, de granulométrie et d'autres propriétés. 10. Considérations environnementales : - Gestion de l'eau : Certaines usines intègrent des systèmes de gestion de l'eau pour recycler et réutiliser l'eau utilisée dans le processus de lavage, minimisant ainsi l'impact sur l'environnement. 11. Transport : - Convoyeurs ou camions : Les granulats sont généralement transportés de l'usine de production aux sites de construction par des convoyeurs, des camions ou d'autres moyens.

État: nouveau, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 2025, Une usine de production de sable, de gravier ou d'agrégats est une installation où des matières premières telles que le sable, le gravier et d'autres agrégats sont traitées pour créer divers produits utilisés dans le secteur de la construction et d'autres industries. Ces installations impliquent généralement une série de processus pour transformer les matières premières en produits finaux. Voici un aperçu général des principaux composants et processus d'une usine de production de sable, de granulats ou de gravier : 1. Exploitation minière et extraction : - Le processus commence par l'extraction des matières premières des carrières ou des mines. Des machines lourdes telles que des excavateurs, des chargeurs et des bulldozers sont utilisées pour extraire les matières premières de la terre. 2. Le concassage et le criblage : - Les matières premières extraites doivent souvent être soumises à des processus de concassage et de criblage afin de réduire leur taille et de les séparer en différentes qualités. - Les concasseurs réduisent les grosses roches en petits morceaux et les cribles trient les particules en fonction de leur taille. Njdpeq Nia Iefx Adgewb 3. Le lavage : - Le lavage est un processus courant qui permet d'éliminer les impuretés telles que l'argile, le limon et la poussière des matières premières. Ce procédé est particulièrement important pour le sable et le gravier utilisés dans la construction. 4. Classement et tri : - Après le lavage, les matériaux peuvent être soumis à des processus de classement et de tri afin de les séparer en différentes tailles et qualités. 5. Stockage et mise en réserve : - Les matériaux traités sont souvent stockés en vue d'une utilisation ultérieure. Des installations de stockage adéquates sont nécessaires pour gérer les différentes qualités de matériaux. 6. Convoyage et transport : - Les systèmes de convoyage sont utilisés pour transporter les matériaux entre les différentes étapes du processus de production. Les méthodes de transport, telles que les camions ou les bandes transporteuses, sont utilisées pour acheminer les produits finis vers les points de distribution. 7. Contrôle de la qualité : - Des mesures de contrôle de la qualité sont mises en œuvre pour garantir que les produits finis répondent aux spécifications et aux normes requises. Il peut s'agir de tests et d'analyses réguliers des matériaux. 8. Considérations environnementales : - Les pratiques durables et les considérations environnementales sont cruciales dans le fonctionnement d'une usine de production. Des mesures telles que le contrôle de la poussière, le recyclage de l'eau et la réhabilitation des zones minées sont souvent mises en œuvre pour minimiser l'impact sur l'environnement. 9. Maintenance et sécurité : - L'entretien régulier des équipements est essentiel au bon fonctionnement de l'usine. Les mesures de sécurité sont également essentielles pour protéger les travailleurs et garantir le respect des réglementations. 10. Produit final : - Les produits finaux d'une usine de production de granulats de sable ou de gravier peuvent comprendre diverses qualités de sable, de gravier, de pierre concassée ou d'autres types de granulats utilisés dans la construction, la production de béton, la production d'asphalte et d'autres applications. Il est important de noter que les processus et équipements spécifiques utilisés dans une usine de production peuvent varier en fonction du type de matières premières, des produits

État: usagé, Type : Vis de transfert (station de vidange big bag) Avec trémie de stockage, adaptée comme station de vidange pour big bag. Diamètre : env. 150 mm Longueur : 2300 mm Nedpfx Aox Ifglodgowb Entraînement : 2,20 kW Spirale de la vis : acier standard

État: nouveau, Année de construction: 2026, Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, puissance: 55 kW (74,78 ch), ### Introduction aux concasseurs à mâchoires Un concasseur à mâchoires est un type de concasseur primaire utilisé dans les mines et les usines de traitement des minerais. Il utilise la force de compression pour briser les grosses roches en morceaux plus petits et plus faciles à manipuler. La machine se compose d'une mâchoire fixe et d'une mâchoire mobile, qui créent ensemble une cavité en forme de V appelée chambre de broyage. La mâchoire mobile exerce une force sur la roche en la poussant contre la plaque fixe, ce qui la brise. Principaux composants : - Plaque de mâchoire fixe : Montée dans une position fixe. - Plaque de mâchoire mobile : Monté sur un pitman qui se déplace dans un mouvement de va-et-vient. - Volant d'inertie : Fournit l'inertie nécessaire à l'action de broyage. - Plaques à bascule : Elles servent de mécanisme de sécurité, garantissant le bon fonctionnement du concasseur à mâchoires et évitant tout dommage. ### Principe de fonctionnement Nwsdpfoq Nf Tvex Adgsb Le principe de fonctionnement d'un concasseur à mâchoires repose sur le mouvement alternatif de la mâchoire mobile contre la mâchoire fixe : 1. Alimentation : Les grosses pierres sont introduites dans la partie supérieure du concasseur. 2. Concassage : le mouvement de va-et-vient de la mâchoire mobile écrase le matériau contre la mâchoire fixe. 3. Sortie : Le matériau broyé est évacué par le bas de la chambre de broyage. ### Applications des concasseurs à mâchoires Les concasseurs à mâchoires sont polyvalents et peuvent être utilisés dans un grand nombre d'industries et d'applications, notamment : 1. Exploitation minière et traitement des minerais : - Concassage primaire du minerai extrait (or, cuivre, fer, etc.). - Réduction de la taille des roches pour faciliter le traitement ultérieur (par exemple, broyage). 2. Construction et démolition : - Concassage du béton, des briques et d'autres matériaux de construction. - Recyclage des matériaux de construction pour créer des agrégats pour de nouvelles constructions. 3. Production de granulats : - Concassage de matières premières pour produire des granulats pour le béton et l'asphalte. - Production de base routière et de ballast ferroviaire. 4. Applications industrielles : - Concassage de matériaux dans les usines de traitement chimique. - Broyage de matériaux pour les processus de production dans diverses industries. 5. Gestion de l'environnement : - Traitement des matériaux pour la couverture des décharges. - Opérations de recyclage visant à réduire les déchets et à promouvoir des pratiques durables. ### Avantages des concasseurs à mâchoires - Rapport de concassage élevé : Capable de produire une gamme de tailles de matériaux en un seul passage. - Durabilité et fiabilité : Construit pour résister à une utilisation intensive et à des conditions difficiles. - Structure simple : Facile à entretenir et à réparer, avec moins de composants que les autres types de concasseurs. - Polyvalence : Convient à divers types de matériaux et à une large gamme d'applications. - Efficacité énergétique : Il utilise l'énergie de manière efficace, ce qui le rend rentable pour les opérations. ### Exemples de cas d'utilisation - Exploitation minière : Les concasseurs à mâchoires sont utilisés comme concasseurs primaires dans les sites miniers pour broyer les grosses roches avant leur traitement ultérieur dans le processus de broyage. - Chantiers de construction : Les concasseurs à mâchoires sont utilisés pour briser le

État: bon (utilisé), Fonctionnalité: entièrement fonctionnel, Année de construction: 1982, SHLOSER BH40 ligne complète, dimension de palette de production 1400-1100, machine à double alimentation, année de fabrication 1982, ascenseurs pour 16 niveaux, chariot rayonnage avec rotation, reconditionnement, convoyeur blindé, 3 moules, commande, photos sur demande. Nwjdpfsxl N Tnox Adgob